Kwaliteitskosten ontwerp

Preventiekosten

• opleiding en training ontwerpers;
• procedures en werkinstructies beoordeling contracten en beheersing ontwerpproces opstellen;
• beschouwing ontwerpspecificaties;
• productkwalificaties;
• productevaluaties;
• configuratiebeheer;
• controle specificaties en tekeningen;
• 'Process Capability Studies' uitvoeren;
• Tagushi-analyses uitvoeren;
• 'Failure Mode and Effect Analysis' (FMEA) uitvoeren;
• selectie componenten in relatie tot leveranciers;
• fabricage mallen/opzetstukken, enzovoort;
• verificatie normen 'goed vakmanschap';
• testspecificaties checken;
• proef- en nulserieproductie;
• kwalificatie verpakking;
• samenwerking met klanten ('co-makership');
• veiligheidsanalyse uitvoeren;
• technische handboeken opstellen;
• leveringsschema's kritieke componenten checken;
• processen checken;
• 'Computer Aided Design' toepassen;
• ontwerptoetsing en -verificatie opzetten;
• goedkeuring eerste artikelen;
• kwalificatie leveranciers;
• analyse oorzaken storingsmeldingen en servicerapportage;
• analyse oorzaken retouren klanten;
• analyse oorzaken garantieaanspraken.

Beoordelingskosten

• keuring testversie en prototype;
• steekproefcontroles (doorlichting hardware):
  • ingangscontrole;
  • in-procescontrole;
  • eindcontrole.
• laboratoriumanalyses en -tests;
• training operators voor speciale tests;
• ontwerptoetsingen en -verificaties uitvoeren.

Interne faalkosten

• herontwerpkosten;
• te hoge vrachtkosten;
• faalrapportage (intern);
• vermijdbare product- en/of stuklijstwijzigingen doorvoeren.

Externe faalkosten

• kosten aanspraak garanties;
• tijd en reizen voor oplossen (acute) ontwerpproblemen;
• evaluaties retourgoederen;
• verwerken en reparatie retourgoederen;
• kosten productaansprakelijkheid als gevolg onjuist ontwerp.

Deze checklist is eerder verschenen bij WEKA Uitgeverij in Rendement met Kwaliteit en Facility Management Magazine. Auteur: Paul Denneman